9月1日，3D打印技术参考注意到，空客联合其他15个合作伙伴（从行业领导者到小型企业、学术界和研究组织）发起了一项名为I-Break（起落架工业突破）的项目，旨在采用粉末热等静压、增材制造和复合材料等创新技术，特别是来自WAAM3D的电弧增材制造技术，开发和制造目前使用大型锻件生产的主要起落架结构部件。

该项目将耗资2250万英镑，I-Break项目将开发适用于准备投入使用的下一代飞机制造解决方案。所有这些技术都是为了缩短飞机上市时间并将工业二氧化碳排放量减少30%。

采用3D打印技术制造起落架的尝试并非首次，国内外均进行了长时间的研究，并取得了重要进展。

现代大型客机多采用支柱套筒式起落架，由外筒和活塞杆套接起来的缓冲支柱组成，机轮直接连接在支柱下端，支柱上端固定在飞机机体骨架上

起飞过程起落架工作情况

2021年，在赛峰集团与SLM Solutions的一个联合项目中，双方采用选区激光熔化技术制作了一款商务喷气式飞机的前起落架组件，采用SLM技术来3D打印制作如此大尺寸的飞机部件，尚属世界首次。该项目的目标是证明通过SLM 3D打印技术生产主要配件的可行性。与传统起落架零件通过5轴加工和三个锻造零件组装而成相比，为适应3D打印逐层制造的工艺特点，需要将组件进行重新设计，这不仅节省了整个制造过程的时间，最终还将原来的三个零件组合为一个整体，重量减少了约15％。

I-Break项目通过英国航空航天技术研究所 (ATI) 计划提供支持，并由英国政府一项更大的计划提供资金，其中2.18亿英镑已分配给突破性的航空航天研发项目，支持全国各地的就业和增长。

航空航天技术研究所首席执行官Gary Elliott最近表示：“工业部长Nusrat Ghani在巴黎航展上宣布通过ATI计划进行的投资将支持一系列世界一流的技术研究项目，以提高航空航天的可持续性，从新的设计工艺到新材料。”

与SLM技术相比，电弧增材制造具有更高的制造效率，近些年来正在呈现应用加速阶段。WAAM3D在I-Break中的作用是围绕更高生产率的电弧增材制造工业化生产；控制高完整性结构应用的微观结构和机械性能；在线无损检测技术产业化；并在其升级后的RoboWAAM系统上生产相关尺寸和复杂演示部件。

I-Break项目包括多个工作任务，其他合作伙伴包括克兰菲尔德大学致力于新型 WAAM工艺和解决方案，以及关键新合金的验证；斯特拉斯克莱德大学致力于创新在线无损检测技术；世界领先的高性能传统和相控阵超声波仪器设计商和制造商PeakNDT致力于在线无损检测硬件系统。I-Break项目目前预计于2026年完成。